Lean Production ist eine fortschrittliche, an den Kundenbedürfnissen orientierte Produktionsmethode, die darauf abzielt, die Produktionseffizienz und -qualität durch die Beseitigung von Verschwendung und die Optimierung von Prozessen zu verbessern. Es entstand aus dem Produktionsmodus der Toyota Motor Company in Japan und betonte das Streben nach „Exzellenz“ im Produktionsprozess durch Optimierung des Prozesses, Reduzierung von Verschwendung, kontinuierliche Verbesserung und umfassende Beteiligung, um hohe Effizienz, hohe Qualität und niedrige Kosten zu erreichen Produktion.
Das Kernkonzept des Lean-Denkens ist die Beseitigung von Verschwendung, wobei der Schwerpunkt auf der größtmöglichen Reduzierung unnötiger Verschwendung von Prozessen, Materialien und Personalressourcen liegt. Durch die Analyse des Produktionsprozesses können die Ursachen für Verschwendung ermittelt und anschließend Maßnahmen zur Verbesserung ergriffen werden. Beispielsweise können Wartezeit, Übertragungszeit, Verarbeitungszeit, Abfallentsorgung usw. im Produktionsprozess die Ursache für Abfall sein. Durch die Optimierung des Prozesses und die Steuerung des Prozesses kann Abfall reduziert und die Produktionseffizienz verbessert werden. Bei der Wertstromanalyse geht es darum, den Wertstrom und den Nicht-Wertstrom durch eine detaillierte Analyse des Produktionsprozesses herauszufinden und dann Maßnahmen zur Beseitigung des Nicht-Wertstroms zu ergreifen. Durch die Wertstromanalyse können Sie den Wert und die Verschwendung jedes Glieds im Produktionsprozess genau verstehen, die Engpässe und Engpassgründe im Produktionsprozess herausfinden und dann Maßnahmen zur Verbesserung ergreifen. Beispielsweise können Maßnahmen wie die Verbesserung der Materialversorgungsmethoden, die Optimierung des Produktionslayouts und die Einführung neuer Geräte ergriffen werden, um nicht wertschöpfende Ströme zu eliminieren und die Produktionseffizienz zu verbessern.
Lean Thinking legt Wert auf kontinuierliche Verbesserung, d. h. durch kontinuierliche Verbesserung des Produktionsprozesses sollen die Produktionseffizienz und das Qualitätsniveau verbessert werden. Im Prozess der kontinuierlichen Verbesserung ist es notwendig, wissenschaftliche Analyse- und Entscheidungsmethoden wie Datenanalyse, statistische Methoden, experimentelles Design und andere Methoden anzuwenden, um die Probleme und Ursachen im Produktionsprozess herauszufinden und dann zu ergreifen Maßnahmen zur Verbesserung. Durch kontinuierliche Verbesserung können die Produktionseffizienz und das Qualitätsniveau kontinuierlich verbessert werden. Die Übernahme der Produktionslinienorganisationsform ist eine gängige Methode des Lean-Produktionsmanagements. Durch die Aufteilung des Produktionsprozesses in mehrere Glieder und die anschließende Organisation in einer Produktionslinie können die Wartezeit und die Materialtransferzeit im Produktionsprozess reduziert und die Produktionseffizienz und Produktionsqualität verbessert werden. Feinmanagement bezieht sich auf die Implementierung eines detaillierten Managements im Produktionsprozess, um den Zweck der Verbesserung der Produktionseffizienz und -qualität zu erreichen. Durch die Feinsteuerung jedes einzelnen Glieds im Produktionsprozess können unnötige Verschwendungen reduziert und die Produktionseffizienz und das Qualitätsniveau verbessert werden. Beispielsweise kann bei der Prozessgestaltung ein Feindesign durchgeführt werden, um die Anzahl der Verarbeitungsschritte und Verarbeitungsschwierigkeiten zu reduzieren und dadurch die Produktionseffizienz und das Qualitätsniveau zu verbessern.
Unter standardisiertem Betriebsprozess versteht man die Entwicklung eines standardisierten Betriebsprozesses im Produktionsprozess, um den Produktionsprozess standardisierter und standardisierter zu gestalten. Durch die Standardisierung des Betriebsprozesses können die Variabilität und Instabilität im Produktionsprozess reduziert und die Produktionseffizienz und das Qualitätsniveau verbessert werden. Beispielsweise können im Produktionsprozess standardisierte Betriebsabläufe eingeführt werden, um das Betriebsverhalten zu standardisieren und so Betriebsrisiken und Fehlerquoten zu reduzieren sowie die Produktionseffizienz und das Qualitätsniveau zu verbessern.
Mitarbeiter sind der wichtigste Teil des Produktionsprozesses eines Unternehmens. Durch die Schulung der Mitarbeiter können sie ihr Qualifikationsniveau und ihre Arbeitseffizienz verbessern, um so die Produktionseffizienz und das Qualitätsniveau zu verbessern. Beispielsweise können im Produktionsprozess Schulungen am Arbeitsplatz und Fertigkeitsschulungen durchgeführt werden, um das Qualifikationsniveau und die Arbeitseffizienz der Mitarbeiter zu verbessern und dadurch die Produktionseffizienz und das Qualitätsniveau zu verbessern. Schulung und Umsetzung sind die notwendigen Voraussetzungen dafür, dass Lean Production in Unternehmen tatsächlich umgesetzt wird.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 27. August 2024